三菱汽車在公佈新設工廠的同時，向新聞媒體開放了該工廠。製造成本的降低是通過三項手段實現的：1、減少了中間漆及面漆工序中的噴塗機器人台數；2、導入新型噴塗槍，減少了塗料浪費；3、在底漆浸漬工序中“全球首次”（三菱汽車）導入車身搬運機，縮短了生產線。

　　①機器人台數的減少方面，將以前中間漆及面漆工序中的18台機器人減少到了14台。使用比原機型輕約40％的安川電機製造的機器人，將以往設置在地板上的機器安裝在牆面較高的位置上，擴大了每台機器人的噴塗範圍。

　　噴塗車身上部時，使用原來的落地式機器人時需要在輸送線左右各設1台。而安裝到牆面較高的位置上則可僅用1台來噴塗車身上部的幾乎整個面。由於機器人台數減少，設置面積變小，因此可將中間漆和麵漆的生產線長度從153m縮短至146m，這也為降低成本做出了貢獻。

　　②向車身噴附塗料的新型噴塗槍採用瑞士ABB公司製造的筒式產品。使用時只在筒內放入必要量的塗料，由此將高價塗料的浪費量減少了約6成。而原來是從塗料調配處通過管道將塗料運至噴塗槍，改變塗料種類時將管道內殘留的塗料清洗掉。

　　③底漆工序中的車體搬運機導入了為提高防銹性能而將車體浸在盛滿水性環氧溶劑的大槽中進行電沉積的浸漬工序。搬運機的特點是可大幅改變車身前後方向的角度。用L字形的支撐器提著車身的前方和後方，通過上下移動前後支持器來改變車身的角度。原來是用兩個衣架狀的支撐器來提著車身，但支撐器的支點分別與同為搬運用途的鏈條連接，不能獨立於軌道的傾斜之外單獨改變車身的角度。

　　通過改變車身角度，加大入槽及出槽角度，便可縮短生產線的長度。生產線為30m左右，比原來縮短了約30％。此外，還可在槽內根據車身形狀來微調角度，去除入槽時滯留的空氣，由此提高溶劑的附著性。另外，通過加大出槽角度，還可使溶劑輕鬆“抗下垂”。車身入槽到出槽的時間為3分鐘左右。搬運機由日本大氣社（TAIKISHA）和大福（DAIFUKU）共同開發。環氧溶劑由立邦塗料（Nippon Paint）製造，向槽內實施了約300V電壓。

　　為了減少能耗，將工廠改為了三層構造，從而減少了製冷所需能量。具體來說，就是將烘乾和烤漆等使用熱量的工序設在工廠的三樓，將運行機器人等大耗能裝置的工序設在二樓，將人工作業的工序設在一樓。由於熱量會自然上升，因此將產生熱量的工序設在工廠的上層，便可降低工人所在的一樓的溫度，減少冷氣的使用。三菱汽車生產技術本部生產技術部長高橋正樹自信地說：“雖然這個想法很簡單，但是加以徹底運用的噴塗工廠卻別無僅有。”

　　中間漆和麵漆改為水性塗料

　　VOC的減少是通過將中間漆及面漆工序中的溶劑塗料改為水性塗料實現的。為此採用了已在三菱汽車水島工廠積累豐富經驗的“三濕工藝”。原來是在中間漆工序中噴塗溶劑塗料後用140℃的乾燥爐乾燥。面漆工序也是先塗一次溶劑塗料，之後再塗一次使表面精緻的溶劑塗料，並用乾燥爐燒烤。而此次將中間漆工序使用的塗料以及面漆工序中第一次使用的塗料從溶劑塗料改為了水性塗料。為了使用水性塗料，增設了噴塗水性塗料後吹送約80℃的熱風，使水分蒸發的工序。由此省去了中間漆工序後的乾燥爐，此外，為了去除甲醛等有害物質，還在乾燥爐中新導入了蓄熱式除臭裝置。該裝置可將乾燥爐的排放氣體加熱至850℃左右的高溫，對其中含有的甲醛等實施氧化分解。

　　此次噴塗工廠的新建工程是從2007年前後開始的。該工廠自1977年建成以來已經過34年，陳舊化嚴重。而且，在日本大氣污染防止法於2006年頒佈後，也需要達到該法規的要求。